今年一月份的时候，有个做小型电子元器件防护的客户反映，我们供的那批产品专用吸塑内托出了点问题。客户的生产线上用了一整年的内托，尺寸一直挺稳的，但这批一上机，发现卡槽变紧了，电子元器件往槽里放的时候要比平时多用点力气按下去，有些小一点的元件甚至按不到底。客户的自动贴片机跟内托是配套的，槽位紧了之后机械臂放料的位置就不太准，产线停了好几次来调整，客户那边挺着急的。
先查了成型环节。这批内托用的是0.35毫米的PET片材，在吸塑机上成型的温度和真空度跟之前做的记录对比了一下，基本没变。模具也没动过，那就不是成型参数的问题。再量了量内托卡槽的实际尺寸，槽宽比客户提供的图纸尺寸小了大概0.12到0.15毫米。这个偏差不算大，但对于电子元器件这种精密件来说，差这一点就放不进去了。
怀疑是不是PET片材的收缩率在冬季发生了变化。同一种PET片材在不同季节的储存环境下，含水率和内应力状态会有差异，成型之后的收缩表现也不一样。但翻了一下十一月份做的那批内托，尺寸是正常的，用的片材跟这批是同一个厂家同一个规格，只是到货时间差了大概三周。三周时间不至于让同一批片材发生这么大的变化，方向可能没找对。
再看片材的仓储条件。车间放片材的地方没有专门的恒温恒湿环境，就是一个铁架子上铺了纸板，拆了包装的卷材直接搁在上面。一月份车间里的温度比十月份低了不少，大概在8到10度之间，湿度倒是低了，只有百分之四十出头，比夏季的百分之七十多低了一大截。
PET片材在不同温湿度条件下的尺寸稳定性是不一样的。温度低的时候PET分子链的活动能力减弱，片材本身会有一个热收缩的倾向。湿度低的时候材料更干更硬，成型之后的内应力释放也更充分，但释放完了之后的最终尺寸反而比正常湿度下做出来的偏小一些。两个因素叠加起来，内托卡槽的整体尺寸就缩了那么一小截。
把片材拿了一些放到恒温恒湿箱里做了个对照实验。先在10度、相对湿度百分之四十的环境下放置了24小时，再吸塑成型，测出来的卡槽尺寸比图纸偏小了0.10毫米左右。同样的片材在25度、相对湿度百分之六十的环境下放置24小时再成型，尺寸基本符合图纸要求。数据证实了问题的来源是片材储存环境。
找到了原因之后，解决问题的办法无非两个方向。一个是调整成型参数来补偿片材的状态变化，另一个是改善片材上机之前的仓储环境。
调整成型参数这条路走了试了一下。把吸塑机的加热功率提高了百分之五，让片材在成型之前软得更透一些，同时把真空吸附时间延长了半秒，让材料在模具上的贴附时间更久，释放一部分内应力再做冷却。试吹了几板内托，卡槽尺寸比之前松了一些，大约放大了0.05毫米，但还有0.05到0.07毫米的差距没补回来。光靠调设备参数已经不够了。
那就得上片材预处理了。把待用的卷材提前至少24小时从低温库房搬到成型车间旁边的缓冲间里，缓冲间加了一台电暖器和一台加湿器，温度控制在20到22度之间，相对湿度控制在百分之五十五到百分之六十。让片材在接近成型环境的状态下放置一个晚上，第二天再上机做。这次做出来的内托卡槽尺寸回到了图纸范围内，客户那边试装了一箱，放料顺畅了。
这件事之后，车间把片材的仓储和周转流程重新梳理了一遍。以前片材到货之后就堆在车间角落的架子上，夏天热冬天冷，全看老天爷脸色。现在做了几条细化的规定。
片材到货之后先进原材料库，那个房间装了简易的温湿度控制设备，常年维持在22度、相对湿度百分之五十五。每次根据订单需要领出来的卷材，提前至少12小时移到缓冲间平衡温湿度。生产线上当天用不完的片材，下班之前用防潮膜包好再放回缓冲间，不能在车间里敞开放着过夜。
进料检验那边也加了一项内容。每批PET片材到货之后先测一下含水率，冬季干燥环境下片材含水率普遍偏低，低于千分之零点三的批次在使用之前要多平衡6小时再上机。夏季湿热环境下到货的片材含水率可能偏高，高于千分之零点六的批次在成型之前先用除湿机吹一段时间。
顺便说一句，这种卡槽变紧的问题在0.3毫米以下的超薄片材上比厚片材更明显。薄片材的热容量小，对温度变化的响应速度快，从低温环境拿到成型车间之后升温也快，但尺寸恢复需要时间。如果上机之前平衡时间不够，前半小时做出来的内托尺寸偏小，后面慢慢恢复正常。操作工如果不在这个阶段调整参数或者更换片材批次，就会造成同一批内托里尺寸不一致的情况。
后来做产品专用吸塑内托的时候，凡是做电子类客户订单，车间都会提前一天把片材从原料库拉到缓冲间放好，第二天一早就上机打样确认尺寸，没问题了再连续生产。这个流程看着比以前麻烦了一些，但确实避免了批量报废和客户退货的风险。
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