车间里有一批对折式吸塑包装，做的是文创礼品外包装，片材厚度0.5毫米，产品展开之后长宽大概200乘150毫米，中间有一条对折线，两侧是向上翻起的盒盖和盒底。吸塑成型出来之后，巡检用千分尺卡了卡对折线附近那几个拐角处的壁厚，发现有些位置从0.5毫米直接拉到了0.2毫米出头，薄了将近一半。手指头捏一下那个拐角能感觉到比周围软，用力掰两下甚至能看到发白的痕迹。
这种拐角拉伸过薄的问题在对折式吸塑包装上尤其突出。普通吸塑盒的拐角大多是圆弧过渡，材料流动相对均匀。对折式的拐角不一样，那个位置是要承受反复开合受力的，如果材料拉伸得太薄，折几下就可能从拐角处裂开，整个包装就废了。
吸塑成型的过程是把PET片材加热到软化温度，然后在模具上抽真空，让片材贴合到模具表面。拐角这个位置是片材拉伸变形最大的区域。片材在加热炉里受热的时候如果温度没有达到均匀的状态，温度高的区域材料流动性好，在真空吸力下先被拉走；温度低的区域流动性差，被拉得少。这种拉伸分配不均匀的结果就是某些区域被拉得特别薄。
另一个原因是片材本身在模具上定位的时候，拐角区域的材料供给不够。吸塑成型的时候片材是四面拉伸的，拐角部位需要从两个方向同时供料。如果片材在夹具上夹得太紧，或者片材在成型前的拉伸预留量不足，拐角处的材料被拉完了就没了，只能硬扯，越扯越薄。
这批对折式吸塑包装做出来之后，拐角最薄的地方集中在两个位置：一个是对折线和侧壁相交的那个点，一个是盒盖翻起部位的外侧转角。这两个位置都是片材变形量最大的地方，需要单独看加热温度够不够。
先用红外测温枪打了一下片材进入成型工位之前的表面温度分布。设定温度是105度，实测下来片材中心区域在104到106度之间，两个侧边在102度左右。但那些拐角变薄的产品对应的片材区域，在加热炉里正好位于加热管拼接的缝隙处，那个位置的温度只有96到98度。低了将近十度，材料的拉伸性能差了一截，真空吸力一来薄的地方先被拉走，厚的地方被动地跟着走，壁厚差异就这么出来了。
这台吸塑机的加热炉用的是上下两组远红外加热管，上加热管分前后两个区，下加热管分三个区。之前设置上下区的功率的时候，是按片材整体平均温度来调的，没有针对拐角区域做局部补温。但实际使用中发现，片材边缘比中间散热快，加热炉两侧的温度天然偏低，如果再碰上加热管拼接缝隙对不准，就是冷热不均的结果。
做了温度补偿调整。把下加热管的中间区功率提高了8个百分点，同时把片材在加热炉里的停留时间延长了1.5秒。这个调整的思路是让片材整体温度先上到一个基准水平，然后在中间区额外补充一点热量，让片材中心区域的温度比边缘略高一些。中心温度略高之后，材料先从这里开始拉伸，拐角的材料就不会被边缘低温区域拉得过薄。
调整之后实测片材表面温度分布变成了中心区域106到108度，边缘区域100到102度。做出来的对折式吸塑包装拐角厚度从0.2毫米提升到了0.32毫米左右，虽然还没有完全达到0.5毫米的原始厚度，但已经能满足使用要求。
吸塑模具本身的温度也有影响。对折式吸塑包装的模具做了水冷通道，但拐角那个位置结构复杂，冷却水在拐角处的流道比较窄，循环不顺畅。模具温度偏低的时候，软化的PET片材一碰到模具表面就被快速冷却，材料还没充分流动到位就定型了，拐角处来不及得到足够的材料补充就薄了。
把模具拐角区域的冷却水流量调小了一些，让模具温度从原来的45度升到52度左右。材料在模具表面多流动一会儿再冷却，拐角处的壁厚又能提升一些。不过模温不能调得太高，超过65度的话PET片材会粘模，脱模的时候容易拉伤产品表面。
车间里整理了一个大致的对应关系供调机参考。拐角半径在3毫米以下的对折式吸塑包装，片材厚度至少要在0.55毫米以上才能保证拐角不薄得太厉害。拐角半径做到5毫米以上的话，片材可以用到0.4毫米左右，拐角拉伸之后还能剩下0.25毫米以上。如果客户坚持要小拐角又要薄片材，那就得在加热补偿和模具温度上多花功夫调了。
这批对折式吸塑包装后来重新做了一批，把温度补偿方案定了之后连续跟踪了五天，每天抽二十个盒子量拐角壁厚，平均值稳定在0.30到0.35毫米之间，没有再出现过0.2毫米以下的极端薄点。
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